Acerinox se une a la revolución del hidrógeno

En Europa el hidrógeno supone solo el 1% del consumo de energía y está producido fundamentalmente a partir de combustibles fósiles. Pero la Unión Europea lo considera clave en el proceso de descarbonización que debe culminar en una UE climáticamente neutra en 2050, con un hidrógeno producido a partir de energías limpias que se convertiría en una fuente energética y materia prima libre de emisiones para la industria y el sector del transporte, además de facilitar el almacenamiento de energía. Para ello acaba de implementar una estrategia para el despliegue de esta fuente de energía, que no emite CO2 ni prácticamente contaminación atmosférica cuando se utiliza. La revolución está en marcha y Acerinox también la ha iniciado: comenzará pruebas en octubre para sustituir el gas natural por hidrógeno en su proceso de producción.

El grupo siderúrgico se sitúa en línea con el compromiso expresado por la patronal del acero español, Unesid, de alcanzar las cero emisiones netas incluso antes de 2050, empleando para ello hidrógeno verde, biomasa y electricidad renovable. Acerinox Europa ha puesto su punto de mira en la primera de esas tecnologías para lograr esa neutralidad climática y en ello viene trabajando desde hace tiempo. Un proyecto que si culmina satisfactoriamente le permitiría reducir notablemente su huella de carbono: el gas natural supone el 80% del dióxido de carbono que emite la factoría de Los Barrios, 175.000 toneladas el pasado año.

Acerinox lleva usando hidrógeno desde 1977. Lo utiliza en su proceso de producción de acero inoxidable de acabado brillante. Hasta ahora el hidrógeno se obtenía del amoníaco, separando nitrógeno e hidrógeno; también en los últimos años se estaba comprando de forma independiente. Así se seguirá haciendo en esta primera fase de pruebas del proyecto de sustitución de gas natural por hidrógeno, en la que, como explica el jefe del Departamento de Mantenimiento, Manuel Mora, “vamos a empezar con un 10-15% de mezcla y veremos cómo se comporta esa combustión. También habrá que analizar si hay ahorro, el poder calorífico es tres veces menor. Después iríamos probando porcentajes más grandes”. Es un proyecto en el que "llevamos trabajando un tiempo", señala el jefe de Distribución y Energía, Juan López.

El proyecto planteado tiene varios niveles de actuación, cuestiones a resolver para descubrir si es posible la hidrogenación de Acerinox. El jefe del Laboratorio de Investigación, Juan Almagro, explica que habrá que resolver primero cómo ir introduciendo el hidrógeno, después cómo se van comportando los elementos conforme se va haciendo la sustitución y por último cómo va a afectar al producto. “Hay cierto consenso en que sustituir pequeñas cantidades de hidrógeno por gas no supondrá cambios significativos. A partir de un porcentaje habrá que analizar qué hay que ir sustituyendo, para ir desarrollándolo: quemadores, construcciones, chimeneas”.

La primera prueba se hará lejos del producto final, probablemente en las calderas, que suponen el 10-12% del consumo de gas natural. “Tenemos experiencia mezclando gases, tenemos una unidad para hacerlo, lo que vamos a hacer es sensorizarla para medir qué se está haciendo”, resume Almagro.

Del gris al verde

Pero el cambio de gas natural por hidrógeno en el proceso es solo una parte de la revolución ambiental de esta propuesta. El objetivo final es que ese hidrógeno sea verde, producido a partir de electrolisis sostenida con fuentes de energía renovable: la electricidad generada es aplicada para descomponer moléculas de agua y el hidrógeno resultante se almacena en tanques especiales. Marcaría la gran diferencia respecto al gris que ahora mismo es el más extendido en el mundo, producido a partir de carbón y gas natural, o el azul, también procedente de combustibles fósiles pero con un proceso de captura de CO2.

Hacia ese hidrógeno limpio o renovable se encaminan los esfuerzos de la industria y de la Comisión Europea, que anuncia inversiones destinadas a este sector, necesarias para afrontar su principal inconveniente por ahora: el coste de producción y distribución. En la actualidad, el hidrógeno gris tiene un coste de producción de alrededor de 1,5 euros por kilogramo, el azul de 2 euros/kilo y el verde o renovable cuesta entre 2,5 y 5,5 euros el kilogramo (datos de la Agencia Internacional de la Energía). No obstante, asegura la Comisión Europea en su reciente informe, esos costes se están reduciendo rápidamente. Y aquellas zonas en las que los precios de las energías limpias (eólica y solar es la apuesta de la UE) sean más bajos irán en cabeza.

Precisamente el coste de la energía es el caballo de batalla del acero y de toda la industria electrointensiva. Unesid advertía tras comprometerse a llegar a las cero emisiones que para ello había que superar antes algunos obstáculos. El primero es el coste de CO2 “que nuestros competidores no tienen que asumir, y el segundo es una energía eléctrica cara, con un diseño marginal del mercado eléctrico que hace que incluso la retribución a las renovables incluya el sobrecoste del CO2 de las tecnologías que sí emiten y marcan el precio. La electrificación verde de la sociedad pasa por una energía renovable a precio competitivo”.

Porque las condiciones materiales sí las reuniría Acerinox en el entorno de su fábrica de Los Barrios. “Tenemos sol, viento, agua y terreno para una planta de electrolisis”, remarca Manuel Mora. La apuesta de la UE es precisamente comenzar la revolución del hidrógeno impulsando la instalación de plantas de electrolisis en refinerías, plantas de acero o industrias químicas. Pero eso es un planteamiento a futuro: por ahora el proceso comienza con esa introducción por fases del hidrógeno (gris) en las distintas partes del proceso de producción.

Ahí jugará también un papel el vecino proyecto de fondo de barril de Cepsa. Este necesitará mucho hidrógeno en su proceso y Acerinox se plantea aprovechar también el hidrógeno de Cepsa mientras llega el momento en el que fabrique el suyo propio, algo que permitiría rebajar los costes notablemente.